模具厂- 塑件粘模主要原因分析 【深圳市深模塑胶模具有限公司】

1、注射壓力太高，注射時間太長。 

2、模溫太高。  

3、澆口尺寸太大，位置不當。

     a、過大的澆口，注射速度低，,射膠無力，溫度下降快，(無摩擦)塑件可能産生明顯的熔接痕和表面云層現象。

     b、澆口截面積爲分流道面積的3%--9%分流道面積，排氣槽爲0.03—0.05mm，流動性的好壞要看塑料的流動性怎樣，以不溢料爲准。  

4、模腔光潔度不夠。 

5、脫模斜度太小。  

6、頂出位置結構不合理。  

模具：

    1、顶出机构不够完善

　　2、抛光不够(脱模方向太粗糙)

　　3、检查模具是否有倒勾和毛刺。

　　4、检查脱模机构动作先后顺序。

成形：

    1注射压力太大致使撑模。

　　2保压太大致使撑模。

　　3料温太高致使塑料变脆。

　　4模温太低。

　　5射料不足。

　　粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，

    上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。

    这也是设计时最要注意的地方。

　　对抛光不良，我有些体会。

    曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，

顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。

当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。

我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。

我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。

抛了约有三天(窄缝极难抛还要求对接处合牙)一试模顺利顶出。

后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。

　　也可能是脱模斜度不够包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的。